El APPCC (Análisis de Peligro y Puntos de Control Críticos), por sus siglas en inglés HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) es un proceso o sistema preventivo que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. Hoy, en día, es una herramienta indiscutible para el control de peligros que pueden aparecer a lo largo de la cadena alimentaria, siendo reconocido internacionalmente.
La producción de los productos alimenticios es una cadena larga desde la materia prima hasta el consumidor final. El sistema APPCC debe aplicarse a lo largo de toda esta cadena (a cada fase de producción). En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico o biológico. El objetivo final es garantizar la calidad de los alimentos. La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia para los productos que permitan formular un plan de APPCC eficaz. Para conseguirlo, tenemos que analizar que peligros pueden presentarse en un alimento, identificados los puntos que pueden controlarse para eliminar o minimizar los peligros y actuando sobre ellos aplicando medidas preventivas.

Plan APPCC

El objetivo más importante del sistema APPCC consiste en perseguir al incremento de la calidad y seguridad de los productos alimenticios. Es necesario hacer un estudio previo de los puntos críticos con el fin de considerar los peligros que provienen del entorno del trabajo y establecer los planes de apoyo que se deberán definir para asegurar correctos hábitos higiénicos:
– Plan de formación.
– Plan de buenas prácticas de fabricación y manipulación.
– Los peligros en agua y el plan de control de agua potable y no potable.
– Plan de limpieza y desinfección.
– Plan de correcta eliminación de residuos.
– Plan de mantenimiento.
– Plan de control de plagas (insectos, roedores) y los microorganismos patógenos.
– Plan de trazabilidad.

Además, de hacer este plan, se deberá establecer protocolos de comprobación que nos ayuden a detectar posibles errores o desviaciones de las especificaciones para poder aplicar medidas correctas que permitan volver a controlar el proceso sin ser necesario rechazar el producto. 4 tipos principales de comprobación:
. Observación visual.
. Valoración sensorial.
. Determinación físico/química.
. Examen microbiológico.

Después se desarrolla el sistema APPCC que se basa en los siguientes principios de APPCC:
– Realizar un análisis de peligro asociado a la producción e identificar las medidas preventivas.
– Determinar los puntos críticos de control (PCC).
– Establecer un límite o límites críticos para cada PCC.
– Establecer un sistema de vigilancia de control de los PCC.
– Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
– Establecer protocolos o procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema funciona correctamente y eficazmente.
– Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
– Establecer un sistema de registro y archivo de datos y un sistema de verificación del sistema.
– Establecer una revisión regular del sistema.

Legislación APPCC

El Reglamento de la CE número 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo 29 de Abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimentarios recoge la obligatoriedad de crear, aplicar y mantener unos procedimientos de autocontrol permanentes basados en el sistema de APPCC. Este reglamento deroga la directiva 93/43 y por tanto al RD 2207/95 aplicable hasta el 01/01/2006.
Capítulo II, artículo3, de este reglamento, se establecen las obligaciones de los operadores de empresa alimentaria en materia de higiene.
Artículo5. Se establece la obligación de los operadores de empresa alimentaria de crear, aplicar y mantener un procedimiento, basado en el sistema de análisis de peligros y puntos de control críticos, y se enumeran los principios del sistema APPCC.
El Reglamento (CE) 178/2002 obliga a los operadores productores de los productos, transformadores y distribuidores a poner en práctica los sistemas de APPCC para asegurar la seguridad de los alimentos.
El Códec Alimentarios establece en los Requisitos Generales de Higiene de los Alimentos que uno de los objetivos más importantes en el proyecto y construcción de las instalaciones de una empresa alimentaria es “la existencia de una protección eficaz contra el acceso y anidamiento de las plagas”. Para estas protecciones es importante hacer un diagnóstico de situación: análisis de las plagas existentes y antecedentes, procedimientos de control preventivo, el plan de control y monitorización.

Beneficios de APPCC

Este sistema APPCC tiene los puntos beneficiosos tanto para las empresas como para los consumidores:
– Demuestra que la empresa realiza el autocontrol de su actividad alimentario.
– Crecimiento la confianza de los consumidores habituales y los clientes.
– Aumenta la calidad de los productos en cada fase de producción desde el inicio hasta los finales.
– La garantía de producción y comercialización de productos seguros.
– Disminución de gastos de producción y optimización de los recursos.
– Sirve como una herramienta preventiva, actuando antes que se parezca el problema.
– Se centra en las actividades de control de las fases críticas del proceso productivo.
– Si en el proceso productivo se aparece algún cambio- se adapta a ello.
– La flexibilidad, ya que se adapta a toda la cadena alimentaria, desde la cafetería hasta una fábrica grande.

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